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Cómo es el proceso de control de calidad en frutas

Las exigencias actuales de instituciones y consumidores se centran en conseguir alimentos más seguros, por ello, el control de calidad se ha convertido en un proceso imprescindible a la hora de asegurar la calidad óptima de los alimentos. La Comisión Europea ha dado especial prioridad

Conocer el plan APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es fundamental para prevenir riesgos biológicos, químicos y físicos en la cadena de suministro alimentaria.  El Reglamento (CE) 852/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo del 29 de abril del 2004 establece en su artículo 5.1 la obligación de los operadores de empresa alimentaria de crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedimientos permanentes basados en los principios del APPCC.

Estos controles de calidad deben ser superados por todas las empresas y distribuidores de alimentos, pero en el caso de las frutas y hortalizas, su precio cada vez está más ligado a la calidad del producto final, y por ese motivo, las explotaciones frutícolas planifican su proceso productivos con miras a satisfacer al máximo las exigencias del sector comercial.

Si te dedicas a este sector y te gustaría conocer cómo es el proceso de control de calidad en frutas, ¡no te pierdas este post!

Qué es un control de calidad y qué se evalúa en él

El fruto pasa a lo largo de su vida por tres etapas fisiológicas fundamentales: crecimiento, maduración y senescencia, sufriendo una serie de cambios metabólicos en función del periodo en el que se encuentre. El control de calidad debe cumplirse a lo largo de toda la cadena alimentaria, pero centra sus esfuerzos en la etapa de maduración, donde se realiza una evaluación sensorial y técnica para ratificar que las características organolépticas y fisicoquímicas de los frutos son las esperadas.

Evaluación sensorial:

Consiste en evaluar a través de los sentidos las características de olor, color, textura, sabor y apariencia de las frutas y hortalizas, buscando:

  • Color uniforme y brillante
  • Olor y sabor dulce
  • Textura firme y blanda
  • Apariencia brillante y uniforme en tamaño

Evaluación técnica:

Consiste en evaluar, mediante instrumentos y equipos de laboratorio, la composición y condiciones microbiológicas de las frutas y hortalizas. En estos análisis se tienen en cuenta:

  • pH: Medida de acidez o alcalinidad de una solución. El pH determina la concentración de iones de hidrógeno presentes en determinadas sustancias y se mide mediante una escala que va de 0 a 14, donde un pH de 7 es neutro, Ph mayor que 7 es alcalino y pH menor a 7 es ácido.

*Nota: El pH de las frutas y hortalizas debe variar de 2,5 a 5,0.

  • ºBrix: Miden el cociente total de sacarosa disuelta en un líquido. Los ºbrix en las frutas deben ser de 68 a 78 ºbrix.
  • Humedad: El contenido máximo de agua debe ser de 25 %.
  • Escala de maduración en la que se encuentra el fruto y firmeza: Indica cuál es el periodo más oportuno para recoger la fruta.

Para asegurar la calidad de frutas y hortalizas, además de velar por una correcta manipulación de alimentos, también se realizan tests microbiológicos para detectar patógenos como Listeria, Salmonella, Shigella, Legionella, Vibrio, E.coli, etc, y tests químicos que identifiquen contaminantes como pesticidas, herbicidas, insecticidas, antibióticos o reguladores del crecimiento.

Fases del control de calidad de las frutas

  1. Posicionamiento. Consiste en ubicar los alimentos en las líneas de producción de alta velocidad, así como su posicionamiento en cada una de las fases del proceso. De esta forma se conoce la orientación del producto con respecto a la propia línea de producción y al resto de alimentos.
  2. Identificación. Permite distinguir diferentes tipos de productos dentro de un mismo grupo en el que se encuentren mezclados. De esta forma se separan y clasifican por categoría.
  3. Detección de defectos. Consiste en detectar correctamente y a tiempo los elementos de la línea de producción que presenten defectos y no sean aptos para el comercio y el consumo.
  4. Verificación. Esta fase permite la comprobación de objetos, ensamblajes o productos ya empaquetados. Suele combinarse con otros trabajos como la medida de las dimensiones del producto o la lectura del código de barras.
  5. Medida. Los requisitos de fabricación y empaquetado varían según el tipo de alimento y es fundamental conocer cada una de las dimensiones de los productos durante todo el proceso de producción.

Fuente: https://www.deccoiberica.es

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